庄明明，男，机电工程学院2011届数控技术专业毕业生，现任盛瑞传动股份有限公司自动变速器公司工艺工程师、助理工程师。2016年被潍坊市总工工会评选为“潍坊金牌 职工 ”“潍坊市‘能工巧匠 ’”，荣获“潍坊市富民兴潍劳动奖章 ”2017年被潍坊市委 宣传部评选为“最美职工 ”；2019年被中共潍坊市委宣传部评选为全市“岗位学雷锋标兵 ”； 2019年4月被中共潍坊市委、潍坊市人民政府评选为“潍坊市劳动模范 ”；2023年4月 被中共山东省委、山东省人民政府评选为“ 山东省劳动模范 ”。

全面学习操作技能，打好转型基础

自2010年进入盛瑞传动股份有限公司以来，庄明明先后学习了数控车床、加工中心、平面磨床等多种加工设备的操作，工装夹具的设计与制作。后期随着公司的发展，又掌握 了车削中心、数控内孔磨等多种新型进口加工设备。能够独立实现编程及操作发那科、西门子、马扎克等多种操作系统的19种不同类型的加工设备。随着公司8AT项目的推进， 产能的提升，先后参与国家强基项目P1齿圈/P2齿圈/P3齿圈、P2齿圈热后精加工线、齿圈热后检测线、支撑座粗车线等7条全自动化加工线的建设，协助公司完成了10种自制产品，年产20万台套的生产能力。

改进设备工艺，稳定产品质量

随着纵置8AT产能的不断提升，产品质量稳定性有所波动，尤其是压装后的铜套脱出问题，没有有效的解决方法。结合多年工作经验，利用现场PTR电子束焊机经过大量的工艺实验，实现了薄壁铜套的焊接，有效解决了铜套脱出的问题。随后焊接后的铜套出现变形问题，无法完全保证装机的质量，继续钻研，通过缩短焊接角度及优化焊接参数，解决了铜套焊接变形问题，同时也打破了无法焊接铜套的常规认知，并获得国家发明专利。

优化加工工艺，打破技术壁垒

2020年纵置8AT项目上线，和团队成员先后承接开发了23种纵置产品的试制加工，根据产品结构自主设计制作了37种专用加工及检测工装。经过多次的加工试切及加工参数优化实验，目前已有18种产品实现量产。在加工纵置的4种齿圈过程中，加工内齿工序利用的是德国进口价值650万的维拉插滚机，该设备只能在其固化的程序上调整使用，无法独立开发新产品。为了充分发挥该设备的生产能力，通过不断地剖析该机床的加工程序，调整参数重新编程，实现了该设备加工多种类型产品，突破了国外设备厂家对加工技术的封锁。

改进工装设计，提升工作效率

公司使用的P1齿圈连接盘精加工工艺是从韩国定做的花键涨芯轴专用工装， 由于长期使用工装磨损，工装精度达不到使用要求，需重新购买工装，购买周期长达 6 个月，国 内厂家制作的同款工装无法保证精度。通过对现有损坏的工装拆解研究，发现该工装刚性差，寿命短，如果利用上工序夹持的基准，重新设计，就能实现了同基准加工。按照这个思路，对工装进行改进，工装安装后重复装夹精度达到0.01mm，不仅达到了原来进口工装的要求，工装刚性也得到了解决。在改进后的工装基础上优化加工工艺及加工路径，加工节拍由原来1分29秒优化至38秒，提升了加工效率。原来加工工装寿命大约在4个月，改进后的工装截止目前已经使用了5年的时间，工装精度仍可满足加工需求。

积极做好生产技能传帮带

在自动线建设期间，积极做到对岗位操作人员的传、帮、带。对现场设备极易出现的故障潜在源，教会他们如何辨识和怎样及时排除，先后培养了20多名能够独自处理急难险重工作的技艺精湛的一线操作人员。

经过这些年的工作和钻研，庄明明深刻意识到技术水平的进步对生产效率提升的意义。通过工艺创新、设备改造，他累计为公司节约成本约50余万元，实现了由普通的一线操作工人向全面的、智能的“工匠型 ”制造工人的完美转型，以创新的姿态迎接一切挑战。